Паронит ПМБ 0,8мм, Сумы

Паронит
ПМБ 0,8мм

Примечание.
По согласованию между изготовителем и
потребителем допускается изготовление
паронита других размеров по длине,
ширине и толщине.

Обозначение
марки

Толщина

Номин.

Пред.
откл.

Паронит
масло-, бензостойкий ПМБ

0,4

±0,10

0,5

±0,10

0,6

±0,10

0,8

±0,10

1,0

±0,10

1,5

±0,15

2,0

±0,20

2,5

±0,25

3,0

±0,30

Обозначение

Длина

Ширина

Номин.

Пред.
откл.

Номин.

Пред.
откл.

Паронит
масло-, бензостойкий ПМБ

500

±25

500

±25

1000

±50

750

±40

1500

±75

1000

±50

1000

±50

880

±50

1770

±75

1000

±50

ТЕХНИЧЕСКИЕ
УСЛОВИЯ И ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Наименование
показателя

Требования
ГОСТ

Средние
показатели согласно лабораторным
испытаниям, заключенниям МОЗ и УкрСЕПРО

1. Плотность,
г/см3

1,5-2,0

1,65

2. Условная
прочность при разрыве в поперечном
направлении, МПа (кгс/см2), не менее

14 (140)

15,7 (157)

3. Увеличение
массы в жидких средах, %, не более:

-

-

воде
при температуре 100 °С в течение 5 ч

Не
регламентируется

8,4

керосине
при температуре 23 °С в течение 5 ч

10-24

17,1

масле
МС-20 или МК-22 при температуре 150 °С в
течение 5 ч

23

21,1

масле
МК-8 при температуре 100 °С в течение 5
ч

Не
регламентируется

15,0

топливе
ТС-1 при температуре 200 °С в течение 5
ч

Не
регламентируется

12,5

едком
калии концентрации 450 г/дм3 при
температуре 100 °С в течение 5 ч

Не
регламентируется

21,6

4. Уменьшение
массы в жидких средах, %, не более:

-

-

10 %-ной
азотной кислоте по ГОСТ 4461-77 при
температуре (100±5) °С в течение 5 ч

Не
регламентируется

32,5

10 %-ной
серной кислоте по ГОСТ 4204-77 при
температуре (100±5) °С в течение 5 ч

Не
регламентируется

36,2

5. Сжимаемость
при давлении 35 МПа (350 кгс/см2), %

5-16

12,0

6. Восстанавливаемость
после снятия давления 35 МПа (350 кгс/см2),
%, не менее

40

50,3

СПОСОБ
ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОКЛАДОК ДИАМЕТРОМ БОЛЕЕ
1300 мм

При
изготовлении прокладок диаметром более
1300 мм допускается стыковка паротита в
«ласточкин хвост» или внахлестку. При
стыковке внахлестку срез проводится
по наклонной к склеиваемым концам.

Для
склеивания применяют клей №88Н (раствор
резиновой смеси № 31 и бутил
фенолформальдегидной смолы в смеси
этил ацетата с бензином в соотношении
2:1). Склеенные части выдерживают в течение
2 ч под давлением 0,5 МПа при (20±5) °С.